Dissertação Henrique, Notas de estudo de Engenharia Mecânica

Baixe Dissertação Henrique e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia Mecânica, somente na Docsity! UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA MESTRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA HENRIQUE APARECIDO TEIXEIRA DE PAULO CONSTRUÇÃO E OPERAÇÃO DE UM MARCADOR DE POSIÇÃO DA TAXA DE ÓLEO COMBUSTÍVEL EM FUNÇÃO DO AR DE COMBUSTÃO NUMA CALDEIRA DE VAPOR SATURADO SANTOS/SP 2015 HENRIQUE APARECIDO TEIXEIRA DE PAULO CONSTRUÇÃO E OPERAÇÃO DE UM MARCADOR DE POSIÇÃO DA TAXA DE ÓLEO COMBUSTÍVEL EM FUNÇÃO DO AR DE COMBUSTÃO NUMA CALDEIRA DE VAPOR SATURADO Dissertação apresentada à Universidade Santa Cecília como parte dos requisitos para obtenção de título de mestre no Programa de Pós- Graduação em Engenharia Mecânica, sob orientação do Prof. Dr. Aldo Ramos Santos e coorientação do Prof. Dr. Deovaldo de Moraes Júnior. SANTOS/SP 2015 AGRADECIMENTOS A Deus que sempre esteve comigo em todos os momentos de minha vida e à minha esposa Viviane, ao meu filho Henrique Jr., pelo apoio e compreensão quanto à minha ausência, aos meus pais Geraldo (in memoriam) e Maria da Glória, ao meu irmão Eng.º José e a minha sobrinha Caroline. Este trabalho foi escrito “a quatro mãos” e devo um agradecimento muito especial ao Prof.º Dr. Aldo Ramos Santos, que acompanhou cada passo do mesmo deste a primeira linha. Com ele aprendi como deve ser a dedicação de um profissional que ama o que faz e quero algum dia ser semelhante a ele como professor, pois me fez acreditar com seu exemplo profissional que “Quem se esforça alcança os seus objetivos” e posso retribuí-lo apenas com meu humilde e carinhoso: “Muito obrigado meu Professor”. Aos meus professores que contribuíram com seu conhecimento e com muita dedicação, como o Prof.º Dr. Deovaldo de Moraes Júnior, a Prof.ª Dra. Karina Tamião Campos Roseno e todos os outros professores que, ao longo de minha carreira, contribuíram doando cada um deles “um tijolinho” para minha casa do conhecimento que levarei comigo até o fim de minha vida: a todos devo muito. Aos meus colegas operadores de caldeiras Marcio e Marivaldo, que formaram a equipe que conseguiu regular uma caldeira onde outros falharam, ao Eng.º Adriano S. Teixeira por ajudar nos cálculos em planilhas eletrônicas, ao meu amigo Eng.º Caio Henrique S. Eboli, ex-gerente na ATA Combustão e atual Diretor da CONSULTHERM, que me deu a oportunidade de trabalhar com caldeiras há quase vinte anos atrás com o qual aprendi com sua vasta experiência técnica até hoje. A todos devo muito e “Se cheguei até aqui foi porque me apoiei no ombro dos gigantes” – Isaac Newton (1727). RESUMO O trabalho objetivou construir e operar um DMPTOC, (dispositivo marcador de posição da taxa de óleo combustível em função do ar de combustão) de uma caldeira de vapor saturado. O DMPTOC contribuiu para o aumento da eficiência global de uma caldeira fogo tubular (88% ± 2%). Primeiramente buscou-se reduzir os fatores não ligados à taxa de óleo combustível em função do ar de combustão que impactam diretamente nos resultados da eficiência da caldeira. Como exemplo pode-se citar o aquecimento da água de alimentação da caldeira, que foi melhorado com o aumento de retorno de condensado com reparos no isolamento térmico, vazamento em válvulas, tubos, purgadores e outras fontes de perda de energia. Após o reparo em toda instalação e na caldeira, foi instalado o DMPTOC em função da dificuldade de ajustar os parafusos do disco de comando com a caldeira em pleno funcionamento uma vez que o disco mudava de posição durante a modulação (regulagem) de chama. O DMPTOC trouxe o benefício de marcar as posições em ajustamento durante interrupções, que existem no processo normal da caldeira em operação, não perdendo as posições já ajustadas. Garantiu-se chegar na última posição do ajuste em andamento e, ao mesmo tempo, poder registrar os dados de cada posição de taxa de óleo combustível em função do ar de combustão. A caldeira alcançou os parâmetros recomendados pelo fabricante, tais como de taxas de O2 entre 3% a 5%, CO2 entre 12,5% a 14,0% e %EA (excesso de ar) entre 15% a 30%, bem como resultados de performance global de rendimento, pois nos meses seguintes, consumiu-se menos óleo combustível para produzir a mesma quantidade de vapor, ou seja houve uma economia de 10%. Palavras Chave: Caldeira. Caldeira fogo tubular. Eficiência global de caldeira. Ajuste na taxa de óleo em função do ar. Combustão. ABSTRACT This work aims the construction and operation of a marker device of fuel oil rate position (DMPTOC) in function of the combustion air in a saturated steam boiler (fire- tube). This device helped to increase the overall efficiency of a fire tube boiler. First we tried to reduce factors unrelated to the rate of fuel oil in terms of combustion air, because these factors also impact directly on boiler efficiency results, for example, heating the boiler feed water is improved with increasing condensate return, which in turn is improved with the thermal insulation repairs, repairs valves leak, leaking pipes, traps and other loses of energy sources, such as those in the installation itself of the plant and the condition of the Burner therefore had low temperature interfering with the quality of firing and consequently losing combustion efficiency. Upon installation and repair in all equipment such as a boiler body that interferes with the macro boiler was free the possibility of studying the effect of the use, to improve the oil combustion rate in relation to the combustion air, but because it is difficult to adjust the command disc bolts with the boiler in full operation because the disc change position during the flame modulation. Then brought DMPTOC the benefit of marking the adjustment positions during interruptions, that exist in the boiler normal process operation, i.e., the positions are not lost already adjusted and the adjustment process, it is guaranteed to arrive at the final position thereof in progress and at the same time, be able to register data for each position of the fuel oil rate adjustment as a function of the combustion air. The boiler has achieved the parameters recommended by the manufacturer such as rate of %O2 ,%CO2,%EA and global yield performance results, as in the following months, was consumed less fuel oil to produce steam. Keywords: Steam boiler. Tubular boiler fire. Global boiler efficiency. Adjustment in the rate of "Fuel-air". Combustion. LISTA DE TABELAS Tabela 1 Ajuste da combustão com o dispositivo 49 Tabela 2 Resultados mensais da energia produzida pelo óleo combustível 51 Tabela 3 Resultados mensais da energia de calor sensível da agua de alimentação da caldeira 52 Tabela 4 Resultados mensais de calor latente produzido 53 Tabela 5 Resultados mensais de calor total vaporização por mês 54 LISTA DE SIMBOLOGIA ∆hvap Diferença de entalpia do vapor em kcal/kg ∆hvapJ Diferença de entalpia do vapor em kJ/kg BPF Baixo ponto de fluidez CLP Controlador lógico programável Cpaa Calor específico da água de alimentação (kcal/kg.oC), DMPTOC Dispositivo marcador de posição da taxa de óleo combustível Doc Densidade do óleo combustível entrando no queimador (g/cm3) Dro Densidade relativa do óleo a 20oC (em relação a água a 4oC) EA Percentagem de excesso de ar (%) ηE Rendimento energético global da caldeira em (%) hl Entalpia do líquido (kJ/kg) hv Entalpia do vapor na pressão da caldeira (kJ/kg) OC Óleo combustível PCI Poder calorífico inferior (kcal/kg) PCIOC Poder calorífico inferior do óleo combustível (kcal/kg) Pmc Pressão média da caldeira (bar) PMTA Pressão máxima de trabalho permissível (bar) ppm Parte por milhão Qaav Calor sensível da água de alimentação até a temperatura do vapor (kcal/mês) Qliq Energia de aquecimento da água líquida (kcal/mês) Qoc Quantidade de energia térmica gerada da combustão do óleo (kcal/mês) Qtva Energia total de vaporização da água (kcal/mês) Qvap Calor latente produzido por mês pela caldeira (kcal/mês) Rvo Razão vapor produzido por óleo queimado Taa Temperatura média da água de mistura da alimentação da caldeira (oC) Δtav Diferença de temperatura entre vapor e água de alimentação (oC) Tgc Temperatura dos gases da chaminé (oC) Tmáx Temperatura máxima (oC) Tmoa Temperatura média do óleo aquecido no mês (oC) Tmv Temperatura média do vapor saturado (oC) Tvap Temperatura do vapor em (oC) Vaa Vazão de água de mistura da alimentação da caldeira (kg/mês) Vmoc Vazão mássica de óleo combustível (kg/mês) %Vol. Porcentagem em Volume Vvoc Vazão volumétrica de óleo combustível medida (L/mês) 15 1 INTRODUÇÃO A maioria das empresas que possuem geradores de vapor, ou seja, máquinas térmicas, chamados de caldeiras, sejam a óleo combustível ou a gás, de produção de vapor saturado de processo ou vapor superaquecido, preocupam se de forma crescente com o consumo de combustível, pelo impacto que os poluentes causam ao meio ambiente, e também pelos hidrocarbonetos de sua composição. Segundo Alderetes (2011), os sistemas de geração de vapor eram considerados cada vez mais importantes para muitas indústrias, seja no aspecto operacional quanto ao impacto econômico e ambiental que estes sistemas causam. Saidur et al. (2011), consideram as melhorias de sistemas energéticos como um dos fatores mais importantes nos custos operacionais das indústrias. O óleo combustível OC-1A possui 2,5% de enxofre em massa (PORTARIA ANP Nº 80, 1999) que sairá como poluente pela chaminé da caldeira. Além disso, o óleo combustível é um recurso mineral não renovável, um dos últimos derivados do petróleo, e o com elevado custo de produção. O consumo de combustíveis fósseis vem aumentando ano após ano, e isso preocupa muito conforme Saidur et al. (2011). A Figura 1 ilustra pesquisa de consumo de energias combustíveis na escala mundial. Figura 1 - Valores utilizados e projetados para diversos tipos de combustíveis. Fonte: Saidur et al. (2011) 16 Este trabalho descreveu a criação e utilização de um marcador de posição desenvolvido particularmente para uma caldeira do tipo fogo tubular convencional, marcando a posição no procedimento de regulagem da taxa de óleo combustível. A criação desse dispositivo foi resultado de uma necessidade operacional. A caldeira estava desajustada e não atingia o parâmetro de rendimento de rendimento 88% ± 2% conforme o manual das caldeiras MP (AALBORG,1995), a planta industrial também apresentava problemas de manutenção no sistema de tubulações, conexões e isolamentos térmicos, sendo todos mapeados conforme o relatório técnico de inspeção (SPIRAX SARCO, 2008); todos estes fatores encareciam o processo de geração e transporte de vapor aos pontos de consumo, pois mais óleo combustível era consumido além de perdas com tempo de parada de máquina para manutenção corretiva. U.S. ARMY CORPS OF ENGINEERS (2015) indicou a importância dos custos relacionados ao combustível entre os diversos custos que envolvem uma instalação de vapor, o que reforçou a necessidade em buscar o menor consumo de óleo nos projetos de produção de vapor. Abaixo segue uma lista de recomendações por ordem de prioridades nos estudos de produção de vapor em relação aos custos: a) Combustíveis, considerando vários tipos e combinações de combustível. b) Energia elétrica. c) Água de alimentação da caldeira. d) Produtos químicos. e) Operação e manutenção de material (exceto combustível). f) Operação e manutenção de trabalho. g) Quaisquer outros relacionados com a máquina. Esse dispositivo marcador de posição aqui proposto, trabalhou em conjunto com um analisador de gases medindo as quantidades de O2, CO2 e CO em porcentagem volumétrica, e em ppm para o CO, contidos nos gases de exaustão da chaminé da caldeira, registrando os resultados obtidos para qualquer posição em que o disco de comando estivesse, permitindo retornar em qualquer ponto registrado. O ponto ótimo de funcionamento de uma caldeira depende de diversos fatores, sendo um deles muito importante, o ponto de regulagem da mistura do ar com o combustível. É esta taxa de mistura que garantiu a estequiometria adequada com um ligeiro excesso de ar para que a combustão ocorresse devidamente (KRISTINSSON & LANG, 2010). O fabricante informou rendimento global da caldeira mais adequado 17 é de 88% ± 2%, conforme o manual de operação das caldeiras MP-810 da Aalborg (1995). A regulagem da taxa de combustível em função do ar de combustão ofereceu melhores resultados com o dispositivo DMPTOC do que uma regulagem intuitiva pautada apenas em tonalidade de fumaça que sai da chaminé ou da chama no queimador (Figura 2). Figura 2 - Conjunto DMPTOC. O dispositivo DMPTOC (dispositivo marcador de posição da taxa de óleo combustível em função do ar de combustão) é inédito e aplicável apenas para as caldeiras Aalborg (modelos MP, AWN e eventualmente nas modernas Caldeiras Mission), que possuem projeto semelhante de comando de mistura. Apesar das caldeiras modelo Mission possuírem inversor de frequência no compressor e uma servo-válvula para controlar a vazão de óleo e o controle ser realizado por um CLP (Controlador Lógico Programável), as empresas têm uma alternativa visando baratear o custo com a automação eletrônica. Para maximizar o rendimento da caldeira, além da regulagem auxiliada pelo DMPTOC, outras providências foram tomadas, tais como reparos necessários no sistema de isolamento térmico e na tubulação de vapor, que resultou em considerável aumento na quantidade de condensado que retornava para o desaerador, elevando a sua temperatura média. Isso impactou positivamente no rendimento da caldeira, pois diminuiu a quantidade de óleo combustível usado, de acordo com Durkin (2006). 20 temperatura e pressão mais alta era mais rápido, assim ele inventou a panela de pressão. Ele percebeu também que quando a panela esfriava, formava-se um vácuo onde antes havia ar, em 1712 foi feito um cilindro com um pistão móvel e uma haste fixa que ele denominou de êmbolo. Ao aquecer o embolo se moveu com a pressão do vapor, e ao esfriar a água observou que o pistão retornava para a posição inicial; observou também que a força gerada era muitas vezes maior que a humana; sem saber ele inventou o princípio de funcionamento da máquina a vapor (USHER, 1993). Conforme Gil (2010), foi Thomas Savery que inventou a primeira máquina a vapor para fins comerciais com sucesso; ele baseou o seu trabalho no projeto de Edward Somerset, que foi utilizado para bombeamento de água nas minas de carvão, apesar de sua eficiência duvidosa. Os ingleses James Watt e Thomas Newcomen estudaram o invento de Papin e fizeram funcionar um êmbolo que ia e vinha ao ser aquecido e esfriado ligado a uma bomba d’água para puxar a água das minas de carvão e também usaram na distribuição de água para a cidade. Era água mineral que apenas bastava filtrar. A máquina era lenta devido à inércia de aquecer e esfriar; James Watt inventou então a máquina de condensação externa e também a caldeira para gerar vapor. Tudo isso em baixas pressões, quase atmosféricas. (USHER, 1993). Gil (2010) foi mais detalhista, descrevendo que o invento de Newcomen fazia com que a água condensasse no interior do cilindro e que, o vácuo produzido movimentasse o êmbolo no sentido contrário, na máquina de Savery esse movimento era gerado devido à pressão atmosférica (Figura 4). Utilizando-se o êmbolo criado por Papin, este movia-se sob ação da pressão do vapor e, assim, criou-se assimetria entre o movimento de entrada do vapor mais rápido e a influência da pressão atmosférica no retorno mais lento. 21 \ Figura 4 - Máquina de Newcomen. Fonte: Gil (2010) A norma regulamentadora NR-13 (2013) define: “Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo”. A NR-13 classifica as caldeiras e o fabricante da caldeira segue o critério em seu manual de caldeiras de acordo com as seguintes fontes de aquecimento: a) Caldeiras a combustíveis convencionais; b) Caldeiras elétricas; c) Caldeiras de recuperação; d) Caldeiras nucleares; e) Caldeiras solares. Em relação ao tipo de fluido de transferência de calor: a) Caldeiras a vapor d’água / Caldeiras para água quente; 22 b) Vaporizadores / Aquecedores para fluido térmico. Quanto ao trocador de calor: a) Caldeiras flamotubulares ou fogotubulares (Figura 5); b) Caldeiras aquotubulares ou liquidotubulares (Figura 6). Figura 5 - Caldeira a vapor a vapor d’água estacionária, horizontal fogo tubular. Figura 6 - Ilustração caldeira aquotubular. Fonte: Ferreira (2008) 25 Figura 8 - Caldeira ATA Série MP. Fonte: ATA Combustão (1996) 2.2 VAPOR SATURADO Powers, (2014), relata que a história do uso do vapor e da termodinâmica é muito longa e seu desenvolvimento não foi sempre assertivo, infelizmente ao longo da história houve erros nas linhas de estudos, discussões polêmicas até nos dias de hoje continuam algumas dúvidas não esclarecidas com o avanço da ciência e tecnologia. Torreira (2001), “O vapor de água é um elemento transportador de calor. Consiste em água que, devido à elevação de temperatura, mudou de estado, adquirindo pressões superiores à atmosférica, que favorecem sua movimentação no percurso através de tubulações e equipamentos. Isto é, movimenta-se por sua própria pressão “. As vantagens da utilização do vapor são as seguintes segundo Torreira (2001); a) Sistema mais conhecido pelos especialistas de instalações industriais; b) Bastante versátil para ampliações das instalações com baixos custos; c) Capaz de transportar grandes quantidades de calor por unidade de peso levando-se em consideração o vapor saturado seco; d) É um elemento exclusivo para o aquecimento de determinadas aplicações industriais, tais como tecelagem, recuperação de solventes; 26 e) Propicia a geração de energia mecânica para gerar energia elétrica em se tratando de vapor superaquecido. 2.3 INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE VAPOR De acordo com Rodrigues (2013), o vapor saturado tem diversas finalidades e aplicações industriais diferentes, principalmente nos sistemas onde há troca térmica. É aplicado em equipamentos e processos onde se realiza o aquecimento, cocção de alimentos, esterilização, evaporação, para se conseguir vácuo, na secagem e em diversas outras aplicações de processos industriais onde se usa vapor. Os segmentos onde mais se utiliza vapor saturado são os de produtos alimentícios tais como biscoitos, açúcar, cerveja, carnes, biscoitos, laticínios, soja, sucos, extratos e molhos de tomate, farinhas diversas, indústria farmacêutica, indústria madeireira, metalúrgicas não ferrosas tais como alumínio, cobre, níquel, zinco entre outras, indústria de papel, celulose, papelão, indústrias químicas, petroquímicas e siderurgia e têxtil. A pressão de vapor saturado para uso industrial está na faixa de 7,0 a 25,0 bar com as respectivas temperaturas de saturação 169,6 ˚C e 225,0 ˚C. Conforme manual técnico da Spirax Sarco (2008), o controle da taxa de oxigênio do ar com o combustível é de extrema importância para se atingir o máximo rendimento possível da caldeira, além do ajuste da taxa de mistura ar em função do óleo, é importante manter outras variáveis sob controle que são; a) Controle da temperatura do óleo, pois isso determina a viscosidade adequada no bico do queimador que proporcionará um tamanho adequado das partículas de óleo que garantirão a área específica ideal para reação química de oxidação (combustão) na fornalha; b) As quantidades de água de condensado que retornam causam grande impacto na quantidade de combustível utilizado bem como outros gastos indiretos, tais como custos com tratamento de água para, por exemplo, baixar a dureza da água; c) O estado do isolamento térmico de todo o sistema inclusive da própria caldeira impacta diretamente no rendimento das instalações, pois pode se evitar perdas desnecessárias de energia que não é consumida no processo; d) Existem diversos outros fatores relacionados ao rendimento global da caldeira, lembrando que uma caldeira desregulada pode aumentar os custos de 27 manutenção e também gerar problemas ambientais devido emissão de particulado, passível de multas; e) Entre os diversos fatores, estão o isolamento térmico da caldeira, a condição de manutenção da caldeira, estado de corrosão ou deposição, eficiência de combustão entre outras. 2.4 MEDIDORES DE GASES Conforme Carvalho Jr. & Lacava (2003), vários são os princípios e tipos de analisadores de gases. Alguns instrumentos fazem o monitoramento automaticamente e continuamente do CO e CO2 utilizando o chamado analisador tipo infravermelho, que produz radiações com células em duas fontes diferentes e por comparação das emissões determina-se as quantidades das duas substâncias gasosas existentes. Ainda segundo a Revista Mecatrônica Industrial (2013), existem equipamentos que fazem a medição de forma contínua de gases, “on line” que são constituídos de: a) Sonda (inserida no ponto de amostragem); b) Tubo coletor (ligação sonda-analisador); c) Periféricos eventualmente necessários para secagem, limpeza e resfriamento da amostra; d) Alguns analisadores de gases não necessitam necessariamente estar ao lado da caldeira, apenas uma sonda deve ser inserida dentro da chaminé e uma comunicação pode ser levada para o medidor, que pode ser operado remotamente. No Brasil utilizam-se os analisadores de O2 com sensores de óxido de zircônia ou paramagnéticos. As variações na composição do combustível podem alterar os valores de leitura do instrumento, mas o erro é desprezível e valem as regras abaixo, conforme a Revista Mecatrônica Industrial (2013), observa-se que: a) Quanto maior o CO2, menor será o excesso de ar; b) Quanto menor o CO2, maior será o excesso de ar; c) Quanto maior o O2, maior será o excesso de ar; d) Quanto menor o O2, menor será o excesso de ar. 30 2.5 ÓLEOS COMBUSTÍVEIS Pera (1990), informou que “Combustível é toda substância, natural ou artificial, no estado sólido, liquido ou gasoso, capaz de reagir com o oxigênio do ar, mediante escorvamento, liberando energia calorífica e luminosa”, e o óleo OC-1A é sem dúvidas um dos mais utilizados para caldeiras (CAETANO & JÚNIOR, 2004). Conforme Gonçalves (2010), os óleos combustíveis que são produzidos a partir do refino do petróleo, têm se tornado cada vez mais importantes para a geração de calor, devido a facilidade de transportes e manuseio, em 2010 existiam mais de 200 distribuidores de óleo combustível em todo Brasil autorizados pela ANP (Agência Nacional de Petróleo), porém; é um mercado que sofre muitas variações. Em 2000 o consumo era de 10.000 mil m3 anuais e durante os dez anos seguintes caiu para quase a metade (50,39%) em função de variações do mercado causadas pela oferta de gás natural na ocasião. O comportamento de consumo é desigual em todo Pais. Ohijeagbon (2013), informou que são diversos os tipos de combustíveis utilizados em caldeiras, sejam combustíveis sólidos, líquidos e gasosos. Algumas vezes são queimadas combinações de combustíveis para reduzir as emissões ou melhorar o desempenho da caldeira. Os combustíveis mais comuns queimados em caldeiras são do tipo fósseis e de biomassa, bem como outros tipos de combustíveis e combinações de combustível. De acordo com Apeaning (2012), a queima de óleos combustíveis que são fósseis em equipamentos industriais com caldeiras de vapor saturado e fornos e na geração de energia elétrica com vapor superaquecido, produz grande quantidade de poluentes no ar, tais como o dióxido de enxofre, óxidos de nitrogênio e partículas em suspensão, todos com consequências prejudiciais para a saúde humana e para o ambiente. Ao aplicar a tecnologia apropriada de regulagem na combustão, o consumo de combustível fóssil industrial e os efeitos negativos relacionados pode ser reduzido. 2.6 COMBUSTÃO E QUEIMADORES Segundo Stamatoglou (2014), a combustão é o resultado de uma reação química exotérmica e pode ser classificada conforme abaixo, dependendo de como o combustível e o oxidante estão misturados, e das suas características: 31 a) Pré-misturado, quando o combustível ainda não queimado e o oxidante são misturados antes de atingir a zona de reação, e misturados quando a mistura ocorre na zona de reação; b) Combustão em regime laminar e em regime turbulento, o regime turbulento é melhor para transmissão de calor; c) Combustão em ondas de detonação e ondas de deflagração, nas ondas de detonação a velocidade das ondas são supersônicas. Os sistemas de combustão com dispositivos mecânicos automatizados foram um grande avanço sobre o processo de combustão no passado, e foram citados por alguns autores como Kuo (1986), que diziam que nos primórdios da combustão de caldeiras, os óleos combustíveis para poderem ser utilizados nos queimadores deviam ser aquecidos para gerarem vapores que seriam queimados. Segundo Vosough (2012), a proporção de ar em excesso em relação ao óleo combustível é uma das variáveis operacionais que mais afetam a performance térmica de uma caldeira quanto a performance ambiental nas emissões. A diminuição da proporção de ar em excesso favorece as emissões de particulado e de CO para a atmosfera, provocando as chuvas ácidas e riscos de saúde às pessoas, mesmo assim a demanda no uso de combustíveis fósseis continua aumentando em todo o mundo. A eficiência térmica da caldeira é prejudicada com o aumento da proporção de ar de excesso em função da quantidade de óleo combustível. Portanto, as técnicas para conseguir a melhor eficiência de combustão com a menor quantidade de emissões poluentes são necessárias. A variável de processo que pesquisadores e engenheiros mais se dedicam é o controle do excesso de ar. Existem outras técnicas para melhorar a eficiência de caldeiras, uma delas é substituir “dampers” de controle de vazão de ar por compressores acionados por motores comuns, por acionamento de servo motores (SALUM, 2011). Pinheiro & Cerqueira (1995), também afirmam que a quantidade de O2 em excesso deve ser o mínimo, para não formar CO e não pode passar de um valor máximo, pois implicaria em aquecimento de ar desnecessário, consumindo energia e combustível. Existem também outras técnicas para medição de performance de combustão que pode utilizada separada ou em conjunto com a técnica da análise da composição dos gases da chaminé após combustão, trata-se de análise com modelagem virtual 32 que avalia a qualidade da combustão, que reúnem modelos matemáticos e visualização gráfica chamadas, como por exemplo, o desenvolvimento de “Foucault” para combustão em regime turbulento pré-misturado, que gera banco de dados de fatores que determinam as características das chamas (VEYNANTE, 2012). Alguns países possuem metas de redução de emissões de carbono indesejado, como por exemplo o Reino Unido, que tem meta de redução em 20% das emissões de carbono para 2020 e 80% das emissões em 2050, conforme Mohamed (2012), portanto, manter um queimador de caldeira bem regulado é também primordial. Conforme Madsen & Olsson (2012), estrategicamente, análises de custo em relação aos benefícios e custos em relação a afetividade devem ser tomados quando se desenvolvem trabalhos que visam a redução de emissões. O dispositivo que ajuda a manter a caldeira regulada (DMPTOC), foi construído com material aproveitado de sucata, seu custo foi mínimo e não houve impacto ambiental significativo para sua fabricação. A combustão fornece gradientes de energia que dependem do tipo de combustível e condições estequiométricas e também do projeto do queimador que atomiza ou vaporiza o combustível Turns, (2000). Durante o funcionamento da caldeira, todo o processo de combustão, ou seja, todo o parâmetro de processo deve ser controlado, com instrumentação apropriada para cada sistema de controle com manutenções e verificação de calibrações regulares (U.S. ARMY CORPS OF ENGINEERS, (2015). As caldeiras AALBORG MP são equipadas com combustor (queimador) tipo 3T, que em função do tipo de combustível, são denominados de forma diferente: a) O modelo 3TC serve para queimar combustível líquido e gasoso; b) O modelo 3TG queima somente gás combustível; c) O modelo 3TR, o qual foi utilizado neste trabalho, queima apenas combustíveis líquidos. Neste trabalho queimou-se apenas o óleo BPF (OC-1A) e eventualmente no combustor piloto queimou-se óleo diesel (ou querosene), normalmente utilizava-se apenas óleo BPF (OC-1A), pois seu custo é reduzido, os outros combustíveis mencionados utilizavam-se apenas para acender a caldeira. 35 n) Comprimento da sonda: 150 mm (outros comprimentos opcionais). o) Comprimento da mangueira: 3 metros. p) Material do invólucro: Plástico ABS. q) Visualização Gráfica: O equipamento possui a função de visualização dos dados em forma gráfica, no próprio display do equipamento. 3.1.2 Dispositivo marcador de posição O dispositivo DMPTOC foi idealizado inicialmente como uma agulha e regulagem para altura e distância em relação ao disco de comando da caldeira, ele é fixado sem nenhuma solda, sobre a caixa de mola de comando do came de controle de chama (Figura 13). Figura 13 - Idealização inicial do dispositivo marcador. O DMPTOC adaptou-se às peças da caldeira modelo ATA-MP-810, sem descaracterizá-la, ou seja, sem soldagem ou furação (Figura 14), cotas em mm. 36 Figura 14 - Projeto básico de fabricação do DMPTOC. O DMPTOC é foi ajustado de forma que a ponta da agulha ficasse sobre o disco dos parafusos de ajustes do came (Figura 15). Figura 15 - DMPTOC (Dispositivo de marcação de posição, fabricado). 37 3.1.3 Caldeira MP-810 utilizada A caldeira onde o DMPTOC foi instalado é do tipo horizontal, estacionária, fogo tubular de vapor saturado (Figura 16), trabalhava com óleo OC-1A. Não tinha refratários no fundo (tipo “Wet Back”), a modulação (regulagem) da chama era do tipo “ponto a ponto”. A sua fornalha era corrugada que aumenta a sua área de troca térmica. Era totalmente isolada termicamente, que diminui suas perdas de calor para o meio ambiente. A fornalha possuía um sistema de reversão de chamas, seus tubos secundários eram em espirais, que produziam mais turbulência, e como consequência uma melhor troca térmica e baixa retenção de fuligem (Figura 17). O combustor era do tipo copo-rotativo mod. 3TR. Esta caldeira possui algumas algumas características como a superfície de aquecimento de 74,8 m2 e produção de vapor máxima com água a 20ºC, de 6000 kg/h. Figura 16 - Vista lateral oposta da caldeira. 40 Figura 19 - Sistema de isolamento térmico danificado. b) Incrustações nos tubos e costado da caldeira; As incrustações nos tubos e costado da caldeira lado água vapor foram removidas por limpeza química (Figura 20). Figura 20 - Estado interno da caldeira. 41 c) Rachaduras em tijolos e revestimentos refratários; Uma reforma foi realizada nos refratários em função das rachaduras observadas nos tijolos e revestimentos (Figura: 21). Figura 21 - Refratário em recuperação lado externo. d) Baixa temperatura do óleo combustível Desmontou-se o queimador a fim de detectar as causas das vibrações excessivas que prejudicaram a parede de refratários, e rolamentos do queimador. Com essa inspeção, detectou-se grande acúmulo de material coqueificado na região do copo que gira à alta rotação (Figura 22), assim foi providenciada a limpeza do queimador. Outro ponto observado foi que a temperatura do óleo era muito baixa e por isso causava formação de depósitos de coque no copo rotativo, gerando vibrações excessivas e por sua vez danos na parede de refratários e também danos nos rolamentos. O fabricante da caldeira recomenda que o óleo combustível deve entrar no queimador com aproximadamente 115oC, para alcançar a viscosidade ideal, pois varia com a temperatura (Anexo D), porém, a mesma não passava de 95oC. 42 Figura 22 - Copo rotativo e difusor impregnados de borra de coque. Determinou-se que a causa na falha de aquecimento do óleo combustível foi ocasionada por uma das 3 resistências do aquecedor de óleo que estava queimada, e também havia material coqueificado dentro do equipamento, (Figura 23). A solução foi substituir o aquecedor de óleo, com isto a temperatura do óleo foi corrigida (Figura 24). Figura 23 - Novo aquecedor de óleo OC-1A. 45 Figura 27 - Sistema de controle da taxa de óleo em função do ar de combustão. 3.2.3 O funcionamento do DMPTOC Para ajustar-se de forma eficiente à caldeira foi necessário construir um dispositivo que marcasse a posição (DMPTOC) em que estavam os parafusos de ajuste que acionam o came. O came acionado pelos parafusos empurra gradativamente a alavanca da válvula de chama abrindo a passagem de mais óleo (Figuras 28 e 29), ou seja, a válvula que abre a passagem de óleo combustível para o queimador. Figura 28: Válvula de comando de fogo. Figura 29: Válvula de comando de fogo ampliada. 46 Simultaneamente, enquanto o disco com parafusos gira, a mesma barra (eixo de acionamento) onde este disco solidário gira, acionando também as alavancas que abrem o damper da caixa de ar que fica por baixo da caldeira, Figura 30, e a válvula de ar primário do queimador, Figura 31. Figura 30: Damper de controle do ar de combustão. Figura 31 - Válvula que controla a pressão do ar de primário. Quando a direção de giro é contrária, uma mola faz o came retornar e obriga o mesmo a pressionar os parafusos, portanto, sempre há o contato entre o came e os parafusos de ajuste simultaneamente (Figura 32) Figura 32 - Ajuste dos parafusos com DMPTOC em dois sentidos. 47 O servo motor foi responsável pelo movimento da barra acionadora, e existem duas formas de operar: em movimento comandado automaticamente ou através de um potenciômetro (comando manual). Para realizar os ajustes na taxa de combustão de óleo em função de ar o fabricante do equipamento recomendou que seja apenas em modo manual. O DMPTOC foi uma ferramenta auxiliar e não dispensou o uso do analisador (medidor) de gases, que realizou as leituras de temperatura dos gases da chaminé, e das quantidades volumétricas de O2, CO2 e em ppm de CO contidas na fumaça na base da chaminé via sonda inserida num furo a 1,5 m de altura sobre um piso instalado na parte superior externa da caldeira. O fabricante da caldeira indica como um dos parâmetros de referência para o ajuste da combustão os seguintes valores: Teor de CO2 entre 12,5% a 14,0%; Teor de O2 entre 3% a 5%; EA (Excesso de Ar) entre 15 a 30%. O DMPTOC foi fabricado com sobras de material (sucata), e em seu projeto foi excluída qualquer possibilidade de furar qualquer parte da caldeira ou mesmo utilizar solda em suas peças, além da questão de segurança buscou-se praticidade e evitar alterar as características originais do equipamento, ou seja, o DMPTOC é desmontável simplesmente soltando-se o parafuso posterior que prende na base de retorno da mola que aciona o came de comando (Figura 33). Figura 33 - Montagem e ajuste do DMPTOC na base da mola. 50 Figura 37 - DMPTOC com 23 posições marcadas. 3.2.5 Regulagem da combustão utilizando o DMPTOC Realizou-se a regulagem com anotações de resultados em 02/10/2008 com três pessoas trabalhando sincronizados, de forma que houve planejamento prévio e distribuição de funções e responsabilidade (Figura 38): 51 Figura 38 - Sincronismo de trabalho da equipe de regulagem da caldeira. a) A primeira pessoa operou o aparelho medidor de gases sobre a caldeira, inserindo a sonda no orifício na base da chaminé ordenou a segunda pessoa para que girasse o potenciômetro para a direita ou para a esquerda a fim de obter o melhor ajuste de composição de gases em cada posição do disco, sempre focando o resultado recomendado pelo fabricante conforme informado pelo fabricante em referência aos teores de CO2 (12,5% a 14%), O2 (3% a 5%), EA (15% a 30%) e a temperatura dos gases da chaminé. b) A segunda pessoa um operador de caldeiras, regulou o potenciômetro, comandando a combustão da caldeira em modo manual, e posicionando os parafusos de ajuste no disco de comando. O ajuste do potenciômetro acionou também o pressostato limite assim como o pressostato de modulação (regulagem de chama), que é responsável pelo corte da combustão. O operador deve atentar para modular manualmente apenas na região de modulação, evitando que a pressão suba até P2, o que levaria ao desligamento da caldeira que entraria em ciclagem, ou seja, ausência de chama por 2 minutos, realizando purga e todo o processo necessário para religar, atrapalhando a regulagem da caldeira e a produção, devido ao tempo 52 necessário para atingir a inércia de produção, pois todo o processo seria interrompido (Figura 39). Figura 39 - Modulação proporcional. Fonte: Manual da caldeira MP (1995) Onde os pontos ilustrados representam; P1: Pressão ajustada no pressostato proporcionador (mínima de 7,5 bar); P2: P1 + diferencial ajustado no pressostato proporcionador (seja 8,0 bar); P3: Pressão máxima de operação (cerca de 0,9 x PMTA) - (9 bar); P4: P3 - diferencial ajustado no pressostato limite (7,0 bar). Em modo manual, a menor pressão de operação da caldeira é de 7 bar, conforme Figura 40 Figura 40 - Manômetro da pressão do vapor. 55 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO O uso do DMPTOC (em 02/10/2008) possibilitou anotar em planilhas as medições de gases nas 23 posições do disco de comando e comparar ponto a ponto. 4.1 AJUSTES NO DISCO DE COMANDO Medições de EA, %O2 %CO2, Tgc em cada posição, (Tabela 1). Tabela 1 - Ajuste da combustão com o dispositivo (conforme 3.2.5 item a). Medições dos gases com ajustes nas 23 divisões do dispositivo DMPTOC Posição Antes do ajuste nos parafusos Após ajuste nos parafusos (%)EA %O2 %CO2 Tgc EA (%) %O2 %CO2 Tgc 1 52,09 7,02 10,32 265 25,20 4,15 12,48 276 2 51,79 6,99 10,34 268 19,08 3,33 13,12 268 3 59,14 7,63 9,87 264 17,66 3,14 13,28 255 4 58,01 7,54 9,94 259 21,76 3,70 12,83 266 5 39,59 5,80 11,22 280 21,38 3,65 12,87 254 6 38,70 5,71 11,29 282 25,40 4,17 12,46 256 7 52,24 7,03 10,31 270 25,30 4,16 12,47 261 8 37,95 5,63 11,35 285 22,24 3,76 12,78 253 9 31,87 4,95 11,86 299 24,90 4,11 12,51 267 10 35,98 5,41 11,51 289 22,33 3,78 12,77 260 11 32,44 5,02 11,81 297 22,33 3,78 12,77 266 12 34,07 5,20 11,67 300 22,91 3,85 12,71 277 13 61,46 7,82 9,73 280 18,46 3,25 13,19 259 14 39,46 5,79 11,23 284 26,53 4,31 12,35 256 15 39,34 5,77 11,24 278 21,76 3,70 12,83 270 16 60,13 7,71 9,81 282 22,82 3,84 12,72 259 17 39,98 5,84 11,19 284 24,09 4,00 12,59 264 18 46,99 6,54 10,67 270 19,71 3,42 13,05 241 19 58,33 7,56 9,92 286 24,90 4,11 12,51 266 20 49,13 6,75 10,52 289 24,69 4,08 12,53 273 21 31,30 4,88 11,91 283 18,46 3,25 13,19 274 22 46,42 6,49 10,71 276 21,29 3,64 12,88 263 23 50,01 6,83 10,46 276 22,05 3,74 12,80 279 Onde: EA = Excesso de ar (%); Tgc = Temperatura dos gases da chaminé (oC). 56 Houve uma dificuldade maior de ajuste nos parafusos iniciais e finais pois, como a regulagem da caldeira foi realizada totalmente com a fábrica trabalhando, não havia muito tempo para fazer os ajustes em cada ponto. As Figuras 43, 44 e 45 ilustram respectivamente os resultados obtidos da regulagem da combustão antes e depois da utilização do DMPTOC, para %O2, %CO2 e %EA. Figura 43 - Medições realizadas de %O2 após regulagem sem e com o auxílio do DMPTOC. Figura 44 - Medições realizadas de %CO2 após regulagem sem e com o auxílio do DMPTOC. Figura 45 - Medições realizadas de %EA após regulagem sem e com o auxílio do DMPTOC. 2 4 6 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 menor valor admissível Leitura antes do ajuste máximo valor admissível Leitura após ajuste Número da posição do Disco lida no DMPTOC %O2 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 menor valor admissível (12,5%) Leitura antes do ajustemáximo valor admissível (14%) Leitura após o ajuste Número da posição do Disco lida no DMPTOC %CO2 5 15 25 35 45 55 65 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 menor valor admissível (15%) EA (%) antes do ajuste máximo valor admissível (30%) EA (%) depois do ajuste Número da posição do Disco lida no DMPTOC %EA 57 4.2 EFICIÊNCIA DA CALDEIRA E PRODUÇÃO DE VAPOR A Tabela 2 apresenta os resultados da energia produzida pelo óleo combustível queimado mensalmente de janeiro/2008 a abril/2009. Tabela 2 - Resultados mensais da energia produzida pelo óleo combustível. (Dro = 9780 g/cm3, e PCIoc= 9750 kcal/kg) Mês Vvoc (l / mês) Tmoa (oC) Doc (g/cm3) Vmoc (kg/mês) Qoc kcal/mês Jan./08 19075.5 99 0.9198 17545.67 965250 Fev./08 18475.3 99 0.9198 16993.62 965250 Mar./08 18380.9 99 0.9198 16906.77 965250 Abr./08 15419.8 99 0.9198 14183.09 965250 Mai./08 16106.7 99 0.9198 14814.97 965250 Jun./08 17615.2 106 0.9155 16126.74 1033500 Jul./08 15187.7 115 0.9099 13819.32 1121250 Ago./08 17722.4 115 0.9099 16125.62 1121250 Set./08 16315.7 115 0.9099 14845.65 1121250 Out./08 15336.8 115 0.9099 13954.93 1121250 Nov./08 12828.5 115 0.9099 11672.61 1121250 Dez./08 0.0 - - 0.00 0 Jan./09 14866.3 115 0.9099 13526.82 1121250 Fev./09 17377.7 115 0.9099 15811.97 1121250 Mar./09 16898.8 115 0.9099 15376.23 1121250 Abr./09 14623.2 115 0.9099 13305.69 1121250 Onde: Vmoc = A vazão mássica de óleo combustível (calculada); Vvoc = A vazão volumétrica de óleo combustível medida (Figura 40); Doc = A densidade do óleo combustível entrando no queimador (Anexo B); Dro = A densidade relativa do óleo a 20oC, em relação a água a 4oC (Nota Fiscal); PCIoc = O poder calorífico inferior do óleo combustível (Anexo F); Tmoa = A temperatura média do óleo aquecido no mês (leitura no termômetro); Qoc = A quantidade de energia térmica gerada da combustão do óleo. A equação 4, representa a vazão mássica de óleo; Vmoc=Vvoc . Doc (4) A equação 5 representa a quantidade de energia fornecida pelo óleo combustível (cuja mudança de unidade foi executada); Qoc=Vmoc . PCIoc (5) 60 A Tabela 5 apresenta a razão de vapor produzido por óleo consumido, e o rendimento global da caldeira, mensalmente de janeiro/2008 a abril/2009. Tabela 5 - Resultados mensais de calor total vaporização por mês. mês Vmoc (kg/mês) Qoc (kcal/mês) Vaa (kg/mês) Rvo Calor transformação da agua/vapor ηE (%) Qliq (kcal/mês) Qvap (kcal/mês) Qtva (kcal/mês) Jan./08 17545,67 171070283 223200 12,72 27385585 108644188 136029774 79,52% Fev./08 16993,62 165687795 216700 12,75 26491421 105480267 131971688 79,65% Mar./08 16906,77 164841008 224400 13,27 24507710 109228297 133736007 81,13% Abr./08 14183,09 138285128 194500 13,71 19799863 94674259 114474122 82,78% Mai./08 14814,97 144445958 209900 14,17 18678960 102170319 120849279 83,66% Jun./08 16126,74 157235715 234800 14,56 20755230 114290571 135045801 85,89% Jul./08 13819,32 134738370 201600 14,59 17712564 98130235 115842799 85,98% Ago./08 16125,62 157224795 235100 14,58 20730364 114436598 135166962 85,97% Set./08 14845,65 144745088 216200 14,56 18755495 105236889 123992384 85,66% Out./08 13954,93 136060568 212500 15,23 18368857 103435887 121804744 89,52% Nov./08 11672,61 113807948 177000 15,16 15475239 86156010 101631249 89,30% Dez./08 - - - - - - - - Jan./09 13526,82 131886495 205800 15,21 17648657 100174615 117823272 89,34% Fev./09 15811,97 154166708 240400 15,20 20670106 117016411 137686517 89,31% Mar./09 15376,23 149918243 233500 15,19 20217397 113657787 133875184 89,30% Abr./09 13305,69 129730478 202900 15,25 17680069 98763019 116443088 89,76% Onde: Vmoc = A vazão mássica de óleo combustível (kcal/mês), as leituras de vazão de óleo foram lidas no medidor de vazão de óleo combustível (Figura 40); Vaa = A vazão de água de mistura da alimentação da caldeira (kg/mês); Qoc = A energia térmica gerada da combustão do óleo (kcal/mês) Tabela 2; Qtva = A energia total de vaporização da água (kcal/mês); Qvap = A energia latente de vaporização da água (kcal/mês); Tabela 4 Qliq = A energia de aquecimento da água liquida (kcal/mês) Tabela 3; Rvo = A razão vapor produzido por óleo queimado; ηE = O rendimento energético global da caldeira em (%). A equação 9 representa o calor total para evaporar a água de entrada da caldeira em vapor na pressão de saída da caldeira por mês; Q = Q + Q (9) A equação 10 representa a razão entre a quantidade de vapor produzido por óleo consumido; R = (10) A equação 11 representa o rendimento global da caldeira; η = .100% (11) 61 4.3 COMPARAÇÃO ENTRE TOMADA DE AÇÕES E RESULTADOS OBTIDOS DA EFICIÊNCIA DA CALDEIRA. A Figura 46 compara todas as ações tomadas para melhorar os resultados de eficiência da caldeira e a contribuição do DMPTOC recuperou 3,85% de eficiência com o controle da taxa de combustível em função do ar de combustão quando foi instalado em 02/10/2008. Figura 46 - Contribuição do DMPTOC na eficiência da caldeira. 62 5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES 5.1 CONCLUSÃO A eficiência de combustão da caldeira melhorou 3,85% quando ocorreu o ajuste com a utilização do DMPTOC, com todas as ações tomadas cumpriu a meta com o valor de 89,52%, dentro do estipulado pelo fabricante que é 88% ± 2%, e aumentou a razão de vapor produzido por óleo queimado, que é o inverso do consumo de óleo para uma mesma quantidade de vapor. Os outros ganhos de eficiência na caldeira foram possíveis com os reparos nos isolamentos térmicos que ocorreram de 04/03/2008 a 25/04/2008, e com a troca do aquecedor de óleo que ocorreu em 15/05/2008. As intervenções de manutenção também diminuíram bem como a possibilidade de acumulação de coque no queimador e vibrações do copo rotativo, aumentando a vida útil dos rolamentos. 5.2 SUGESTÕES Visando a continuidade do estudo sugere-se; a) Estudar a possibilidade de utilização para as modernas caldeiras modelo Mission (Aalborg) do mesmo fabricante. b) Quantificar o custo benefício da utilização do dispositivo mecânico de marcação de posição da taxa de combustão em relação a utilização de sensor de posição ótico acoplado a um CLP. (Controlador Lógico Programável) e acionamento do compressor com inversor de frequência. c) Comparar a eficiência da regulagem da caldeira através de comando mecânico com marcador de posição, contra a eficiência da regulagem da caldeira por meio de inversor de frequência no compressor. 65 REVISTA MECATRÔNICA ATUAL, N.º 1126 - Analisadores-de-gases, 2013, Disponível em: http://www.mecatronicaatual.com.br/educacao/1126-analisadores-de- gases Acesso em 06 mar. 2015. RODRIGUES, M. L. M., MONTEIRO, M. A. G. A Geração de Energia Elétrica Utilizando o Vapor Saturado de Processo, 34° Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades e 28° Encontro de Produtores e Consumidores de Gases Industriais, Vitória, ES. 2013, SALUM, A. D. Eficiência Energética em sistema de Combustão de Caldeira, Salvador. Brasil. 2011 SAIDUR, R. A., DEMIRBAS, E.A. HOSSA, M.S. MEKHILEF, S. A review on biomass as a fuel for boilers, Renewable and Sustainable Energy Reviews, Elsevier Kuala Lumpur, Malaysia, 2011 SANTOS, M. L. S., BERNAL, A. F.B., TORRES, A. F. R., New Developments on Fuel-Slurry Integrated Gasifier/Gas Turbine (FSIG/GT), Campinas, Sp, Brasil, 2015. STAMATOGLOU, P. Spectral Analysis of Flame Emission for Optimization of Combustion Devices on Marine Vessels. Malmö (Sweden), 2014 SPIRAX SARCO, Manual Técnico (2008) SPIRAX SARCO, Relatório Técnico de Inspeção (2008) TORREIRA, R. P. Fluídos Térmicos: Água, Vapor, Óleos Térmicos. - 3a edição; HEMUS – RJ-Brasil 2001 TREVISAN, W., Manual Termo Técnico, IBLC Instituto Brasileiro do Livro Técnico Ltda., São Paulo, SP, 1988 TURNS, S. R. An Introduction to Combustion: Concepts and Aplications, Mc Graw Hill, 2nd Ed., Boston, USA, 2000 USHER, A. P. Uma História das Invenções Mecânicas. São Paulo: Papirus, 1993. U.S. ARMY CORPS OF ENGINEERS, Manual, USA, 2015 VEYNANTE, D. Analysis of dynamic models for turbulent premixed combustion, France, 2012 VOSOUGH, A. Boiler thermodynamic analyzing, Mahshahr, Iran, 2012 66 ANEXO A Tabela A1 - Faixa de Ajuste de CO2 Faixa de ajuste de CO2. Combustível Faixa de ajuste de CO2 Valor Máximo de CO2 Óleos Pesados 11,5 a 14,5 % 15,8 Óleos Leves 11,0 a 13,5% 15,5 Gás Natural 9,0 a 11,0 % 12,1 Gás de Nafta 10,0 a 12,0 % 13,8 Lenha 12,0 a 17,0 % 20,1 Bagaço de Cana 12,0 a 17,0 % - Fonte: Revista Mecatrônica Industrial (2013). 67 ANEXO B Tabela B1 - Densidade do Óleo OC-1A em função da temperatura. Tem p. º C ρ (g /cm 3 ) Tem p. º C ρ (g /cm 3 ) Tem p. º C ρ (g /cm 3 ) Tem p. º C ρ (g /cm 3 ) Tem p. º C ρ (g /cm 3 ) Tem p. º C ρ (g /cm 3 ) 0 0,9812 31 0,9620 62 0,9428 93 0,9235 124 0,9043 155 0,8851 1 0,9806 32 0,9614 63 0,9421 94 0,9229 125 0,9037 156 0,8845 2 0,9800 33 0,9607 64 0,9415 95 0,9223 126 0,9031 157 0,8839 3 0,9793 34 0,9601 65 0,9409 96 0,9217 127 0,9025 158 0,8832 4 0,9787 35 0,9595 66 0,9403 97 0,9211 128 0,9018 159 0,8826 5 0,9781 36 0,9589 67 0,9397 98 0,9204 129 0,9012 160 0,8820 6 0,9775 37 0,9583 68 0,9390 99 0,9198 130 0,9006 161 0,8814 7 0,9769 38 0,9576 69 0,9384 100 0,9192 131 0,9000 162 0,8808 8 0,9762 39 0,9570 70 0,9378 101 0,9186 132 0,8994 163 0,8801 9 0,9756 40 0,9564 71 0,9372 102 0,9180 133 0,8987 164 0,8795 10 0,9750 41 0,9558 72 0,9366 103 0,9173 134 0,8981 165 0,8789 11 0,9744 42 0,9552 73 0,9359 104 0,9167 135 0,8975 166 0,8783 12 0,9738 43 0,9545 74 0,9353 105 0,9161 136 0,8969 167 0,8777 13 0,9731 44 0,9539 75 0,9347 106 0,9155 137 0,8963 168 0,8770 14 0,9725 45 0,9533 76 0,9341 107 0,9149 138 0,8956 169 0,8764 15 0,9719 46 0,9527 77 0,9335 108 0,9142 139 0,8950 170 0,8758 16 0,9713 47 0,9521 78 0,9328 109 0,9136 140 0,8944 171 0,8752 17 0,9707 48 0,9514 79 0,9322 110 0,9130 141 0,8938 172 0,8746 18 0,9700 49 0,9508 80 0,9316 111 0,9124 142 0,8932 173 0,8739 19 0,9694 50 0,9502 81 0,9310 112 0,9118 143 0,8925 174 0,8733 20 0,9688 51 0,9496 82 0,9304 113 0,9111 144 0,8919 175 0,8727 21 0,9682 52 0,9490 83 0,9297 114 0,9105 145 0,8913 176 0,8721 22 0,9676 53 0,9483 84 0,9291 115 0,9099 146 0,8907 177 0,8715 23 0,9669 54 0,9477 85 0,9285 116 0,9093 147 0,8901 178 0,8708 24 0,9663 55 0,9471 86 0,9279 117 0,9087 148 0,8894 179 0,8702 25 0,9657 56 0,9465 87 0,9273 118 0,9080 149 0,8888 180 0,8696 26 0,9651 57 0,9459 88 0,9266 119 0,9074 150 0,8882 181 0,8690 27 0,9645 58 0,9452 89 0,9260 120 0,9068 151 0,8876 182 0,8684 28 0,9638 59 0,9446 90 0,9254 121 0,9062 152 0,8870 183 0,8677 29 0,9632 60 0,9440 91 0,9248 122 0,9056 153 0,8863 30 0,9626 61 0,9434 92 0,9242 123 0,9049 154 0,8857 Fonte: Catálogo Shell (2008). 70 ANEXO E Tabela E1 - Propriedades termodinâmicas da água. Fonte: The Properties of Gases and Liquids (2001). 71 ANEXO F Tabela F1 - Propriedades de alguns combustíveis de caldeiras. Tipo de Combustível Poder Calorifico Inferior Óleo BPF 9.750 kcal/kg Gás Natural 9.065 kcal/Nm3 Gás de Rua 4.220 kcal/Nm3 Lenha 2.700 kcal/kg Carvão Mineral 4.200 kcal/kg Fonte: Extraído e resumido da tabela de combustíveis da Aalborg Industries (1995). 72 ANEXO G Tabela G1 - PCI de alguns combustíveis. Fonte: Aalborg Industries (1995).