Manual de implantaçao e execução do sistema de analise de perigo e pontos criticos de controle (APPCC) em industiras alimenticias

Manual de implantaçao e execução do sistema de analise de perigo e pontos criticos...

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CRISTIANE REGINA DE ALENCAR São Paulo, jan. 2007

Aluna do Curso de Especialização “Lato sensu” em Vigilância Sanitária e Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal

Trabalho monográfico do curso de pós-graduação “Lato sensu” em Vigilância Sanitária e Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal, apresentado à UCB como requisito parcial para a obtenção do título de Especialista em Vigilância Sanitária e Higiene e Inspeção Sanitária de Produtos de Origem Animal, sob a orientação da Profa Msc. Silvana Gomes Gonzalez.

São Paulo, jan. 2007

RESUMO6
ABSTRACT7
1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA8
1.1. ORIGENS DO APPCC (ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE)8
2.2. O QUE É O SISTEMA APPCC1
2.3. POR QUE UTILIZAR O SISTEMA APPCC12
2.4. COMO UTILIZAR O SISTEMA APPCC14
2.5. PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC15
2.5.1. Boas Práticas de Fabricação (BPF)15
2.5.2. Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHOs)16
2.6. DEFINIÇÕES DO SISTEMA17
2.6.2. Severidade19
2.6.3. Ponto de Controle (PC)19
2.6.4. Ponto Crítico19
2.6.5. Ponto Crítico de Controle (PCC)19
2.3.6. Limite Crítico20
2.6.7. Risco20
2.6.8. Ação Corretiva20
2.6.9. Ações ou Medidas Preventivas e/ou de Controle21
2.6.10. Não Conformidade ou Desvio21
2.6.1. Monitoramento21
2.6.12. Verificação21
2.7. PROCEDIMENTOS PRELIMINARES PARA IMPLANTAÇÃO DO PLANO APPCC2
2.7.1. Sensibilização para a Qualidade2
2.7.2. Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano2
2.7.3. Definição de um Coordenador para o Plano2
2.7.4. Formação da Equipe Multidisciplinar23
2.7.5. Disponibilidade de Recursos e Necessidades24
2.7.6. Capacitação / Treinamento24
2.7.7.Descrição do Produto ou Alimento25
2.7.9.Elaboração do Fluxograma do Processo26
2.7.10. Verificação e/ou Validação do Fluxograma do Processo26
2.7.1. Implantação e Execução26
2.7.12. Responsabilidade27
2.8. DEFINIÇÀO DOS OBJETIVOS DO PLANO APPCC27
2.9. O PLANO APPCC28
2.10. DETALHAMENTO DOS PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC28
Estabelecer um sistema de registro de todos os controles (PARDI, et al, 2001)28
2.10.1.1. Perigos29
2.10.1.1.1. Perigos Biológicos30
2.10.1.1.2.Perigos Químicos30
2.10.1.1.3. Perigos Físicos31
2.10.1.2.Avaliação do Perigo31
2.10.1.3. Avaliação da Severidade31
2.10.1.4. Avaliação do Risco32
2.10.1.5.Estabelecimento de Medidas Preventivas ou de Controle34
2.10.2. PRINCÍPIO 2: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)35
2.10.3. PRINCÍPIO 3: Estabelecimento dos Limites Críticos36
2.10.4. PRINCÍPIO 4: Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração37
2.10.5. PRINCÍPIO 5 : Estabelecimento das Ações Corretivas39
2.10.6. PRINCÍPIO 6: Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação41
2.10.7. PRINCÍPIO 7: Estabelecimento dos Procedimentos de Registro45
2.1. ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO E EXECUÇÃO DO SISTEMA APPCC46
2.1.1. 1ª ETAPA – Formação da Equipe responsável pela elaboração e implantação do Plano APPCC47
2.1.2. 2ª ETAPA – Identificação da Empresa47
3ª ETAPA - Avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC48
a) Layout do Estabelecimento48
2.1.3.2. Manutenção das Instalações49
2.1.3.3.Equipamentos50
2.1.3.4. Água de Abastecimento50
2.1.3.5. Saúde dos Operários e Hábitos Higiênicos50
2.1.3.6. Controle de Insetos e Roedores50
2.1.3.7. Limpeza e sanificação50
2.1.3.9. Qualidade da Matéria-Prima e Ingredientes51
2.1.3.10. Procedimento de Recolhimento do Produto Final51
2.1.3.1. Procedimentos sobre Reclamações dos consumidores e/ou importadores51
2.1.4. 4ª ETAPA – Programa de Capacitação Técnica52
2.1.5. 5ª ETAPA – Seqüência Lógica de Aplicação dos Princípios do APPCC52
2.1.6. 6º ETAPA – Encaminhamento da Documentação para Avaliação pelo DIPOA53

Fornecer alimentação adequada nutricionalmente, livre de contaminações, é a preocupação da Saúde Pública. Observa-se em todo o mundo o desenvolvimento e aperfeiçoamento de meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica, química e física, causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos. Adicionalmente, avolumam-se as perdas de alimentos e matériasprimas em decorrência de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos, à rede de distribuição e aos consumidores. O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) possibilita a prevenção de perigos potenciais que coloquem em risco a salubridade, sanidade e segurança do alimento. Baseado na identificação de Perigos e estabelecimento de Pontos Críticos de Controle (PCC) no processo produtivo consegue prevenir, minimizar ou eliminar os perigos, trazendo benefícios e diminuição de perdas nos processos. O sistema APPCC é ferramenta fundamental de “Gerenciamento da Qualidade”, sendo imprescindível que as pessoas envolvidas entendam, incorporem o sistema, e passem a desempenhar suas funções em equipe, melhorando a produtividade. O objetivo desse trabalho é revisar as diretrizes básicas para implantação, execução, manutenção e controle do Sistema APPCC, garantindo a produção de alimentos de qualidade inócuos à saúde do consumidor.

7 ABSTRACT

1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

1.1. ORIGENS DO APPCC (ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE)

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha, aproximadamente há 40 anos atrás (SENAI, 2000).

Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios APPCC nos projetos das plantas de energia nuclear, de modo a torná-los seguros para os 200 anos seguintes (VENTURINI, 2005).

O primeiro acontecimento que deu origem ao sistema HACCP ou APPCC, está associado a W. E. Deming. Suas teorias de gerenciamento de qualidade são consideradas a principal causa de mudança na qualidade dos produtos japoneses, nos anos 50. O Dr. Deming e outros profissionais desenvolveram o sistema de gerenciamento da qualidade total (total quality management – TQM), que aborda um sistema voltado para a fabricação e que pode melhorar a qualidade e reduzir os custos (OMS, 2001).

Com o envio do homem à lua, a Administração Nacional Espacial e de

Aeronáutica (NASA) nos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade, no início dos anos 60, o estudo da segurança da saúde dos astronautas, no sentido de eliminar a possibilidade de doença durante a permanência no espaço. O risco se tornava ainda maior devido o planejamento de missões lunares de longa duração. Dentre as possíveis doenças que poderiam afetar os astronautas, as mais importantes foram consideradas aquelas associadas às suas fontes alimentares (MARTINS, et al. 1997).

Os alimentos destinados ao Programa Espacial deveriam ser isentos de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos, ser de fácil armazenamento, com extensa validade, e não poderiam causar, em hipótese nenhuma, problemas com partículas flutuando na cápsula espacial, que poderiam ocasionar interferências nos circuitos eletrônicos (PARDI, et al. 2001; GIORDANO e GUILHARDI, 2004).

Após intensa avaliação, concluiu-se ser necessário estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento, incluindo matéria-prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuição e consumo (SENAI, 2000).

Como resultado deste esforço foi desenvolvido e implantado com sucesso o

Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. O sistema foi apresentado pela primeira vez durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos em 1971 nos Estados Unidos e logo depois serviu como base para a Administração de Alimentos e Medicamento (FDA) desenvolver a regulamentação para a indústria de alimentos de baixa acidez (MARTINS, et al. 1997).

Em 1973, a Pillsbury Company publicou o primeiro documento detalhando a técnica do sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, usado como referência para treinamento de inspetores do FDA (OMS, 2001).

Até 1985, a Academia Norte Americana de Ciências publicou um artigo intitulado “Uma avaliação do papel dos critérios microbiológicos para alimentos e ingredientes alimentares” que recomendava com ênfase, o uso do HACCP como sistema efetivo e preventivo para a garantia da segurança dos alimentos (SILVA, 2005).

Em 1988, a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para

Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o sistema APPCC como instrumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higiene e microbiologia (SENAI, 2000).

Em 1989, o Comitê Nacional de Assessoria em Critérios Microbiológicos para Alimentos publicou um documento denominado Princípios do HACCP para a Produção de Alimentos. Apoiando seu uso pela indústria e agências governamentais de inspeção, descreveu os sete princípios do HACCP e estabeleceu um guia para o desenvolvimento de um plano para qualquer tipo de alimento (PARDI, et al. 2001).

Em 1992, essa publicação foi revista pelo comitê, que preparou um documento final denominado Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.

Desde 1991, o Codex Alimentarius iniciou a elaboração de documentos sobre este tema, com o título de “Guias para a aplicação do Sistema HACCP” que, em 1993 foi formalmente transformado em documento de trabalho do Comitê Codex Alimentarius para higiene de alimentos, em sua vigésima reunião, em Genebra (SILVA, 2005).

No Brasil, as Boas Práticas já eram exigidas há muitos anos (na década de 60 já havia Portaria do Ministério da Saúde MS) e o Sistema APPCC foi introduzido na década de 90 pela Secretaria de Pesca (SEPES) do Ministério da Agricultura, atual Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA). Em 1993, tanto o MAPA quanto o MS já tinham portarias exigindo o uso do sistema (Portaria nº. 1428 do MS estabelece obrigatoriedade e procedimentos da implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos, para vigorar a partir de 1994). A partir de meados da década de 90, países importadores, especialmente do segmento de pesca e de carnes, começaram a exigir a implantação do sistema APPCC nas indústrias exportadoras. Assim, no Brasil, a realidade em 1995-1998 ( a Portaria nº. 40 de 20/01/01/997 do MAPA estabeleceu o Manual de Procedimentos para Implantação do Sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem animal) era a seguinte: as indústrias que exportarem pescado para países que exigiam, tinham o sistema APPCC implantados com o apoio do MAPA; as indústrias multinacionais e algumas das grandes indústrias nacionais já tinham ou estavam implantando o sistema. No caso da maioria das grandes e médias indústrias, as Boas Práticas de Fabricação – BPF, já eram conhecidas, mas muito dificilmente aplicadas de forma integral e formalizada, e o sistema APPCC praticamente desconhecido. Já nas pequenas e microempresas o desconhecimento das BPF e do sistema APPCC era geral (VENTURINI, 2005).

Hoje, o Sistema APPCC se destaca por ser o mais importante sistema de

Controle de Garantia de Qualidade em indústrias de alimentos, sendo indicado pelas mais conceituadas entidades internacionais como, a Organização Mundial de Saúde (OMS), o Codex Alimentarius, a FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura), sendo exigida pela Comunidade Econômica Européia e Estados Unidos, além de ser exigida no Brasil pela portaria federal 1428/93 do Ministério da Saúde, bem como pelas portarias 326/97 do Ministério da Saúde e a 368/97 do Ministério da Agricultura (GIORDANO e GUILHARDI, 2004).

1.2. O QUE É O SISTEMA APPCC

É um sistema preventivo que visa à produção de alimentos inócuos (PARDI, et al. 2001). O Sistema APPCC é uma técnica preventiva de controle de qualidade. Foi desenvolvido para fornecer dados sobre perigos potenciais de um alimento, ainda em processamento, e quais as ações corretivas a serem tomadas (MARTINS, et al, 1997).

Este Sistema é considerado ainda, uma abordagem científica e sistemática para o controle de processo, elaborado para prevenir a ocorrência de problemas, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos ou situações críticas (DOU, 1998).

O Sistema APPCC é baseado numa série de etapas, inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o consumo do alimento, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos (SENAI, 2000).

Este Sistema é racional, porque se baseia em dados registrados sobre as causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas, onde o controle é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível, porque considera os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. É sistemático, porque é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos e medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares (VENTURINI, 2005).

O Sistema APPCC é uma ferramenta de gerenciamento que oferece um programa efetivo de controle de perigos. É racional, pois se baseia em dados registrados referentes as causas de enfermidades transmitidas por alimentos (ETA). É também lógico e abrangente, já que considera os ingredientes, o processo e o uso subseqüente do produto. O APPCC é compatível com outros sistemas de qualidade. Isto significa que inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando em benefícios para os consumidores, como maior confiança, mais lucro para as empresas, e melhores relações entre os que trabalham em função do objetivo comum de garantir a inocuidade e a qualidade dos alimentos. Tudo isso se exprime em evidente benefício para a saúde e economia dos países (OMS, 2001).

Além disso, pelas facilidades e segurança que proporciona, o Sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas para controlar aspectos não só de qualidade como de possíveis fraudes econômicas (SENAI, 2000).

2.3. POR QUE UTILIZAR O SISTEMA APPCC

A segurança dos produtos alimentícios é a principal e a primeira responsabilidade da indústria, além de outras características de qualidade, como aspecto, sabor e custo (SENAI, 2000).

A análise da qualidade e/ou segurança do produto por análise do produto final é relativa, de alcance limitado. Por mais rigorosos que sejam os planos de amostragem, a caracterização de 100% das unidades do lote ou do conjunto de lotes produzidos, dificilmente é alcançada em condições práticas. Além deste aspecto, a realização das análises laboratoriais implica na destruição das amostras (unidades do lote). Deve-se considerar que as análises microbiológicas, além dos aspectos assinalados, são determinações cujos resultados são demorados e de custo elevado. Assim, o Sistema APPCC, por sua vez, se destina aos controles durante a produção e tem por base princípios e conceitos preventivos que identificam os pontos ou etapas, nos quais os perigos podem ser controlados (prevenção de acesso, eliminação, diminuição, etc.), com subseqüente aplicação de medidas preventivas que garantam a eficiência do sistema. Os perigos considerados são os de natureza física, química e biológica (VENTURINI, 2005).

A implantação do Sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste de produto final, aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto comercialmente mais viável. Facilita o cumprimento de exigências legais, e permite o uso mais eficiente de recursos, acarretando redução nos custos da indústria de alimentos e uma resposta mais imediata para as questões de inocuidade de alimentos. Este sistema aumenta ainda, a responsabilidade e o grau de controle da indústria de alimentos e, de acordo com a FAO, um sistema de APPCC implantado de modo adequado, estimula maior envolvimento dos manipuladores de alimento, além de motivar os funcionários (OMS, 2001).

Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que os produtos industrializados: a) sejam elaborados sem risco à saúde pública; b) apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade; c) atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica (DOU, 1998).

Além de tratar-se de um mecanismo de prevenção e controle que atinge o segmento de industrialização dos produtos de origem animal, sua implantação passa a ser imprescindível na reorientação dos programas nacionais da garantia da qualidade destes produtos para atendimento às exigências internacionais (DOU, 1998).

Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são:

Garantia da segurança do alimento; Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança;

Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no qual se refere à determinação de contaminantes;

Redução de perdas de matérias-primas e produtos; Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor); Atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde (MS) e do

Ministério de Agricultura e Abastecimento (MAA) e de legislações internacionais (USA, Comunidade Européia e outras);

Conferir um caráter preventivo às operações do processo de industrialização;

Orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle; Sistematizar e documentar os pontos críticos; Oferecer oportunidade e incrementar a produtividade e a competitividade do produto na comercialização (SENAI, 2000).

2.4. COMO UTILIZAR O SISTEMA APPCC

O Sistema APPCC é aplicável em todo processo de obtenção e elaboração de alimentos, desde a produção primária até seu consumo final. Os princípios que integram o Sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. No entanto, um Plano APPCC, que é específico para um determinado produto e processo, é dirigido – prioritariamente – para as etapas de processos industriais (VENTURINI, 2005).

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