Baixe Mrp - material requeriment planning e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia de Produção, somente na Docsity! MRP - MATERIAL REQUERIMENT PLANNING (PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAS) SILVA M. C. Melo. UFSe (2001) MRP/MRPII Aplicações Administrativas em Computadores Profª Maria Conceição 2 MRP e MRP II O objetivo do conteúdo dessas aulas é enfocar os sistemas MRP e MRPII no processo de evolução dos sistemas integrados de gestão 1. MRP (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) – PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAS São sistemas de planejamento baseados na explosão da estrutura dos produtos, visando controlar as necessidades de materiais com o uso do computador (Simcsik, 1992). As representações de estruturas de produtos auxiliam a responder: o que (componentes necessários à produção do produto); quanto produzir e comprar; quando devemos comprar ou produzir. Daí a lógica do MRP é programar as atividades para o momento mais tarde possível de modo a minimizar os estoques carregados. 1.1 Parâmetros do MRP Parametrização é uma atividade que permite que possíveis restrições e características da realidade sejam informadas e, portanto, consideradas pelo sistema. Ou seja, é a forma de adaptarmos o cálculo do MRP às necessidades específicas da organização. Como essas necessidades e características da organização estão sempre mudando, é também necessário revisar periodicamente a parametrização para que a realidade seja refletida o mais fielmente possível no sistema Ex: tamanho dos lotes de compra, estoques ... Principais parâmetros do MRP: a) Definição do lead times (tempo de espera): consiste no tempo decorrente entre a liberação de uma ordem de compra ou de produção e o momento a partir do qual o material referente à ordem está pronto e disponível para uso. Componentes dos lead times de produção: tempo de emissão física da ordem; tempo de tramitação da ordem até responsável no chão-da-fábrica; tempo de formação do kit de componentes no almoxarifado; tempos de transporte de materiais durante o tempo em que a ordem está aberta; tempos de fila, aguardando processamento nos setores produtivos; tempos de preparação de equipamentos; tempo de processamento propriamente ditos; tempos gastos com possíveis inspeções de qualidade. Vale ressaltar que é comum encontrar erros na definição de lead times de produção, principalmente quando se considera os tempos de processamento e preparação de máquina e desconsidera os tempos de fila (é complexo devido ao nível de congestionamento local no setor da fábrica). Assim como um superdimensionamento, ou seja, registro maior que a realidade. MRP/MRPII A) Comando: composto pelos níveis mais altos de planejamento (S&OP, Gestão de demanda e MPS/RCCP) que é responsável por dirigir a empresa e sua atuação no mercado, sendo portanto um nível de decisão de alta direção. B) Motor: é o nível mais baixo do planejamento (MRP/CRP), responsável por desagregar as decisões tomadas no bloco de comando, gerando decisões desagregadas nos níveis requeridos pela execução, ou seja, o que, quanto e quando produzir e/ou comprar, além das decisões referentes a gestão da capacidade de curto prazo; C) Rodas: composta pelos módulos de execução e controle (Compras e SFC), responsáveis por apoiar a execução detalhada daquilo que foi determinado pelo bloco anterior, assim como controlar o cumprimento do planejamento, realimentando todo o processo. Essa estrutura é visualizada na figura 1 abaixo. MRP/MRPII Figura 1: Estrutura do MRPII Fonte: Corrêa (2001) 2.4Módulos do MRPII O sistema MRP II é composto de uma série de procedimentos de planejamento agrupados em funções. Estas funções estão normalmente associadas a módulos de pacotes de software comerciais, desenvolvidos para suportar esta filosofia de planejamento. - Cadastros básicos, incluem cadastros como: cadastro de estrutura de produto, cadastro de roteiros, cadastro de centros produtivos etc O primeiro aspecto importante para garantir a eficácia do MRPII é a existência de uma base de dados única, não redundante e acurada que interage toda a empresa por meio da informação. S&OPS&OP SFCSFCComprasCompras MRPRPCRPCRP centros produtivos, roteiros, tempos estruturas, parâmetros posição de estoques plano detalhado de materiais e capacidade orçamento plano de vendas agregado estratégias programa de fornecedores programa detalhado de produção plano mestre de produção MPSPSRCCPRCCP lista de recursos, tempos plano de produção agregado política de estoques Gestão de Demanda Gestão de De anda Comando Motor Rodas MRP/MRPII - S&OP (Sales and operations planning – Planejamento das vendas e operações): É um processo de planejamento que trata de decisões que requerem visão de longo prazo do negócio, como: aquisição de equipamentos, ampliação de linhas de produção, ativação e desativação de unidades fabris... Para não ocorrer incoerência de decisões é necessário a integração entre as principais áreas funcionais: Mktg, manufatura e finanças. O resultado do S&OP é um conjunto de planos coerentes que servirão de metas a serem perseguidas pelas áreas envolvidas. - MPS (Master Production Schedule – Planejamento Mestre da Produção) / RCCP (Rough cut capacity planning – Cálculo das Capacidades de Recursos Críticos) O módulo MPS é uma desagregação do plano de produção agregado ou de longo prazo, para que as decisões de curto e médio prazo estejam coerente com as decisões de longo prazo. (Inicialmente é necessário desagregar a previsão por famílias e mensal em previsões semanais e por produto). O módulo RCCP utiliza como dado de entrada a relação de ordens planejadas pelo MPS e tem como objetivo de apoiar a elaboração de um plano-mestre que seja viável em termos de capacidade, ou seja que se apresentar problemas de capacidade no CRP, estes sejam resolvidos com ajustes sem necessidade de voltar ao MPS. O processo de decisão do MPS deve ser realizado por uma equipe multifuncional, da qual façam parte elementos das áreas de planejamento e comercial. Pois a qualidade de decisão depende fortemente da qualidade da previsão de vendas, além do plano de produção ter grande impacto no desempenho do setor produtivo, pois irá definir a capacidade período a período, com implicações nos níveis de ociosidade, horas extras necessárias, subcontratações etc. Mudanças freqüentes neste plano de produção geram a necessidade de replanejamentos no nível do MRP/CRP e no chão da fábrica que normalmente vem acompanhada de custos adicionais. Daí ser necessário administrar a demanda. O processo MPS/RCCP é o responsável por elaborar o plano de produção de produtos finais ou plano mestre de produção, item a item, período a período que é o dado de entrada para que o MRP possa executar o cálculo de necessidades. - MRP/ CRP (Capacity requeriments planning) O MRP é o módulo que faz o cálculo de necessidades de materiais, precisando ser apenas parametrizado (tempos, estoques de segurança e tamanhos de lote). O MRP vai gerar mensagens de ação, no caso de não haver disponibilidade de determinados materiais, que caracterizam o gerenciamento por exceção (como já foi explicado no item 1.2). Uma vez verificada a viabilidade em termos dos materiais, o plano de produção é inserido no módulo de Cálculo de Capacidade – CRP, que calcula as necessidades de capacidade para cada centro, período a período gerando um gráfico de carga que permite identificar excessos de necessidade de capacidade ou